Costos de la Fabricación de Alimentos Extruídos

En este artículo nos dedicaremos a los costos y gastos de fábrica, dejando para otra ocasión los costes de Materias Primas / Otros Insumos, Ventas y Distribución, que no son menos importantes.

La composición de los costos de proceso de los productos extruidos es muy diferente de la composición de los costos de un alimento en la línea forrejera, por ejemplo, productos de salvado para el crecimiento y engorde de aves y cerdos.

En este tipo de producto, quizás valdría la pena sumar todos los costos y gastos y dividir por el tonelaje producido.

No es posible utilizar esta práctica cuando se trata de líneas Pet, Fish e incluso para la línea Equina, particularmente en este último caso cuando se trata de nutrientes tipo 'Multipartículas'.

Estamos de acuerdo en que el costo de producir alimentos para gatos, croquetas pequeñas, que salen de la extrusora a un caudal de 4 toneladas / hora es bastante diferente a la situación en la que se logra una productividad de 10 toneladas por hora para un producto en ese mismo extrusor, estándar para perros adultos.

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Otro ejemplo: hacer croquetas de 2 mm para peces jóvenes con alto contenido energético y proteico no cuesta lo mismo que producir croquetas de 6 a 7 mm de diámetro para peces adultos, y la dificultad y costo inherentes a este ejemplo comienza en la molienda ultrafina. Y la diferencia de costos por tonelada es grande.

Por tal motivo, se recomienda calcular el COSTO POR HORA DE PROCESO, y a partir de ahí establecer el costo por producto por tonelada producida de un determinado nutriente.

El gerente que no tenga esto en cuenta a la hora de fijar el precio de sus productos estará cometiendo un gran y quizás fatal error.

Los elementos de costo básicos en la producción de productos extruidos son muy similares a los de los productos de la línea forrajera, pero el nivel de estos costos es totalmente diferente, especialmente en lo que respecta a Averías (pérdidas), Energía, Mantenimiento y activos fijos (máquinas y edificios).

No pretendemos entrar en el campo de 'Pérdidas' (Shrink). Solo recordemos que los ingredientes llegan a fábrica con una humedad en torno al 11 a 12%, y en el caso de productos extruidos, salen de fábrica con un máximo de 0,6 de Actividad de Agua, y humedad entre 7 y 10%.

El SHRINK por la pérdida de humedad en este caso puede variar entre 2 y 5 puntos porcentuales. El barrido, el polvo y los finos producidos en el arranque durante los intercambios también son importantes y pueden variar entre el 4 y el 7% de las pérdidas en algunos casos. Pero ese no es el enfoque de este artículo.

Energía

Un estudio de 3 años (McEllhiney 1979) que comparó las fábricas de peletizado con las de extruidos determinó que una planta de PET consume entre 5 y 7,5 veces más energía que una planta de peletizado.

He visto fábricas de peletizado que producen alrededor de 30 toneladas / hora con un transformador de 750 KVas, es decir, un máximo de 1000 Hps instalados. Y sé que fabricar mascotas produciendo nominalmente 20 toneladas / hora, se logra con 3500 KVas instalados. La diferencia es brutal en el costo de operación por hora.

Mantenimiento

Durante el proceso de extrusión, la energía es transferida al producto por las superficies dentro del cañón (tornillos y camisas). Estas superficies reciben una carga considerable de estrés, lo que genera altos niveles de desgaste y, por lo tanto, costos de reparación y reemplazo.

Además, el número de máquinas y componentes en una planta de extrusión es mucho mayor. La automatización requerida también es más compleja.

La comparación de los costos de mantenimiento entre una planta de peletizado y una planta de extrusión (extrusora de un solo tornillo) indica que estos costos son entre 2 y 3 veces más altos que los costos de una planta peletera (McEllhiney, 1978).

Los fabricantes que operan con extrusoras de doble tornillo son conscientes del hecho de que se requiere el doble de energía para obtener el mismo caudal que una extrusora de un solo tornillo, y el costo de mantenimiento es aproximadamente 1,3 veces mayor que el necesario para una extrusora de un solo tornillo. (Miller, 1985)

Considerando una planta que opera principalmente con extrusoras de doble tornillo, esto daría como resultado un costo de mantenimiento entre 2.6 y 3.9 veces mayor que el de una planta de peleteado.

Depreciación

En comparación con una fábrica de peleteado, la cantidad de equipos en una fábrica de extrusión y sus respectivos precios de compra son muy diferentes.

Cuando se trata de equipos importados, esta diferencia de precio es brutal. Por ejemplo, basta mencionar que el precio final de una secadora importada alcanza los USD 900.000.

El precio de las envasadoras, incluso las nacionales, es muy elevado.

Y hablando de edificios, una fábrica de alimentos para aves o porcinos opera con prácticamente cero productos embolsados ​​y con envío 100% a granel.

Una fábrica de PET, por otro lado, requiere miles de metros de almacenamiento para sus más de 100 SKU (generalmente), empaquetados en paquetes de 500 gramos hasta 25 kg. Sin mencionar el espacio requerido para lotes críticos, materias primas que deben pasar por análisis antes de ser utilizadas.

Si desea brindar un servicio al cliente mínimamente satisfactorio, una fábrica de Pet realiza su cronograma de producción reponiendo existencias mínimas.

Simplemente quédese una semana sin ir a los comercios, y verá que cambian su producto por el de otro fabricante y el estante perdido es extremadamente difícil de recuperar.

El propietario que no considere los costos de depreciación de las máquinas y los edificios en el precio de sus productos, simplemente se engañará a sí mismo.

Costos Laborales

En una fábrica de peleteado de 20 toneladas por hora, el envío 100% a granel funciona perfectamente con 12 empleados y un supervisor de nivel medio.

Una fábrica de PET para la misma producción por hora necesita alrededor de 100 empleados o más en total y, a menudo, trabaja en dos turnos.

Además de los costos laborales de operadores y auxiliares, los costos de salario y cargos por Supervisión, Control de Calidad y Mantenimiento de la planta de PET son mucho mayores. El nivel salarial de un supervisor con experiencia en fábricas de mascotas es hasta 2,5 veces más alto que el de un supervisor de fábricas de peleteado.

El Costo Total de Producción

Teniendo en cuenta todas las premisas anteriores, finalmente llegamos al objetivo final de este artículo: una hoja de cálculo para calcular el costo de producción.

Recomendamos que el costo de cada componente se calcule teniendo en cuenta los datos en un horizonte temporal razonable (ejemplo para repuestos: PROMEDIO 6 meses).

Y lo más importante: el costo de cada componente debe ser calculado por HORA DE TRABAJO de la fábrica.

Si desea refinar el cálculo, la suma de los costos por hora de todos los componentes dividida por la productividad de cada tipo de nutriente dará como resultado el costo de operación por tonelada de cada producto.

a-) Debo recordar que, por sus características individuales, no existen dos fábricas con exactamente los mismos costos. Por eso es una tontería utilizar los costos de una fábrica como base para fijar el precio de los productos en otra operación. ESTA HOJA ES UN CASO FÍCTICO, UTILIZADO ÚNICAMENTE COMO EJEMPLO.

No hay atajos, cada fábrica debe calcular su propio costo de proceso.

b-) Esta hoja de cálculo para componer los costos de extrusión no pretende ser completa y perfecta. Estoy seguro de que algunos amigos seguramente tendrán mejores modelos para hacer este cálculo.

Pero una cosa es cierta, si Contabilidad no tiene un Plan de Cuentas muy bien hecho para asignar correctamente los gastos, la tarea de calcular el costo de Producción será muy difícil.

Ejemplo de plan de cuentas:

Cuenta 71.01.15 - Gastos de mantenimiento

71.01.15.01 - Sueldos y cargos de mantenimiento

71.01.15.02 - gastos con Matrices, Hilos y Camisas

71.01. 20. - gastos generales de fábrica

71.01.20.01 - gastos de supervisión - sueldos y cargos

71.01.40 - depreciación de maquinaria

Etc, etc…

COSTO ESTIMADO DE EXTRUSIÓN - Revisado el ______ / _____ / ______

Todas las cantidades se han convertido a dólares estadounidenses.

1-) ENERGÍA Eléctrica (datos extraídos de la Cuenta Energía - 6 meses - mes promedio)

A- Coste total de energía en el período 29591,96

B- Consumo en KW 183801

C- Coste medio por KW (A / B) 0,161

D- Número de horas consideradas 207

E- Costo por hora - energía (A / D) 142.96

2-) COMBUSTIBLE VAPOR PARA LA CALDERA

A- Toneladas extruidas en el periodo 1261

B- Horas trabajadas en el período 207

C- Eficiencia - Tonos horarios (B / A) 6,1 ton / hora

D- Chips - toneladas de consumo en el período 119.05

E- Toneladas de viruta / tonelada extruida (D / A) 0.09

F- Consumo de chip por hora (D / B) 0.576

G- Costo tonelada de chip (Facturas) 27,8

H- Costo de leña por hora 16.01

El consumo de obs. Varía mucho según la humedad y el tipo de chip.

3-) VAPOR- ADITIVOS Y ENTRANTE (DIESEL)

A- Costo de aditivos + diesel en el período 2693.00

B- Toneladas extruidas en 4 meses 5399

C- Aditivos y diesel por tonelada (A / B) 0.50

D- Productividad media 6,1 ton / hora

E- Costo de aditivos + diesel por hora (C * D) 3.05

4-) COSTO DE SALARIOS + CARGOS (Incluye Supervisión. Mantenimiento y QC)

A- Mes total - incluye cargos 42723.33

B- Horas trabajadas 207

C- Sueldos y cargos por hora 206,39

D-% de horas utilizadas en alimentos para mascotas 100%

E- Costo por hora- Salarios y cargos 206.39

5-) REPARACIÓN DE MANTENIMIENTO - INCLUYE CUCHILLAS, MATRICES Y TAMIZAS, etc.

A- Total reparaciones 5850,00

B- Horas trabajadas 207

C- Costo total de reparación por hora trabajada 28,26

6-) DEPRECIACIÓN - MAQUINARIA Y EDIFICIOS

A- Total inversiones en equipos, incluida caldera 2619048.00

B- Turnos 1

C- Tasa de depreciación 10%

D- Costo por hora (nota: 1 mes = 720 horas) = ​​A * 10% / 12 meses / 720 30,31

E- Total inversiones en Edificaciones 3095038.00

F- Turnos 1

G- Tasa de depreciación 5%

H- Costo por hora Edificios (nota: 1 mes = 720 horas) = ​​E * 5% / 12 meses / 720 17,91

I- COSTO TOTAL DE DEPRECIACIÓN POR HORA (Equipamiento + Edificios) = D + H 48,22

7-) Gastos generales de fábrica (impresos, consumibles, etc.- ESTIMADO POR HORA 6.80

6-) COSTO TOTAL POR HORA Y PROMEDIO POR TONELADA (6.1 TONELADAS / HORA)

COSTO DEL ARTÍCULO POR HORA

1-) ELECTRICIDAD 142,96

2-) VAPOR - COMBUSTIBLE PARA CALDERA 16.01

3-) ADITIVOS Y ARRANQUE PARA CALDERA 3.05

4-) SALARIOS + CARGOS 206.39

5-) REPARACIONES Y MANTENIMIENTO 28.26

6-) DEPRECIACIÓN TOTAL 48,22

7-) GASTOS GENERALES DE FÁBRICA 6.8

COSTO TOTAL POR HORA (Suma de 1 a 7) $ 451.69

COSTO TOTAL POR TONELADA POR 6.1 TONELADAS / HORA = $ 74.05

Destaco que este es un caso ficticio, y los valores se estimaron con base en los promedios históricos de varias operaciones.

En su operación, estos costos pueden ser totalmente diferentes

Es muy importante calcular primero el costo de extrusión por hora, luego calcular el costo promedio por tonelada producida, y si desea mejorar el cálculo de precios para productos de baja productividad, puede dividir el costo total por hora por la productividad / hora de un determinado producto. Eso sería correcto, pero no siempre se practica.

Autor: Fernando Raizer

Fuente: All Pet Food