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22/09/2017
Más con Menos en la Fábrica de Piensos
Uno de los mayores problemas que enfrenta la producción de piensos hoy en día es la capacidad de la planta de piensos. Esto es particularmente cierto para los productores totalmente integrados, que ven la fábrica de piensos como un centro de costos, en comparación con un productor de piensos tradicional que considera la fábrica de piensos como un centro de beneficio.
Como tal, a las fábricas de piensos integradas se les pide con frecuencia que hagan más con lo que tienen o incluso con menos. Esto ejerce una tremenda presión sobre los directivos de estas fábricas para que identifiquen maneras de desbloquear su funcionamiento sin invertir una tremenda cantidad de capital.
Evonik ha reconocido esto como un área de preocupación, y también como una oportunidad para que ayudemos a muchos de nuestros clientes. Como parte de nuestros servicios técnicos de valor agregado, contamos con servicios de consultoría de molinos de piensos, los cuales están disponibles para nuestros clientes en caso de que quieran obtener ayuda e información sobre cómo hacer más con menos en las fábricas de piensos actuales.
Una manera de aumentar el rendimiento sin una gran inversión es minimizar el uso de líquidos en los piensos. Mientras que una cierta cantidad de líquidos impacta positivamente en la calidad del aliemnto final, al reducir el polvo y evitar la desmezcla durante el almacenamiento y el transporte, un exceso puede aumentar el tiempo de mezclado total (o reducir el tiempo de mezcla en seco), así como reducir la homogeneidad de la mezcla. La Figura 1 compara el tiempo de mezclado de los micro-ingredientes secos, con el tiempo de mezclado de las crecientes cantidades de líquidos añadidos a través del mismo sistema. Si se añade un líquido, el tiempo de mezclado para dicho líquido es claramente más corto de lo que debería ser, a menos que se aumente el tiempo total de mezclado. La adición de un segundo líquido (aquí ejemplificamos duplicando la cantidad de 100-200%) disminuye adicionalmente el tiempo disponible de un mezclado apropiado.
Cambiar de un líquido a una fuente de metionina seca
Recientemente pudimos ayudar a un cliente a ganar más de 1.500 toneladas por semana, cambiando de un líquido a una fuente de metionina seca. En ese momento, el cliente producía 10.285 toneladas por semana (2.057 toneladas por día). Para producir esta cantidad de pienso, el personal de la fábrica de piensos estaba trabajando tres turnos por día, cinco días a la semana más un turno más en un sexto día.
A petición de este cliente, realizamos una auditoría de funcioamiento de la planta de piensos, que reveló oportunidades para mejorar el rendimiento del molino y reducir el tiempo de mezclado con un cambio relativamente simple.
Básicamente, la auditoría mostró que sus procesos de procesamiento de piensos eran buenos, pero su tiempo de mezclado total era de siete minutos por lote, lo que limitaba el tonelaje que esta planta podía producir. El tiempo de mezcla prolongado se debió a los cuatro líquidos diferentes (líquido MHA-FA, lisina líquida, cloruro de colina y grasa) que se estaban utilizando en las dietas producidas en esta fábrica. Por lo tanto, se hizo evidente que cualquier oportunidad de reducir el tiempo total de mezclado esencialmente serviría como un medio para expandir la capacidad de esta fábrica y ser muy beneficioso para este cliente.
La auditoría sacó como conclusión que el tiempo de mezclado total podría reducirse en 55 segundos cambiando el líquido MHA-FA a DL-Metionina seca (DL-Met). Al hacerlo, sólo tendrían que dosificar tres líquidos en comparación con los cuatro que estaban actualmente dosificando. Este cambio aumentaría su capacidad en 311 toneladas por día (1.555 toneladas por semana), dando como resultado una capacidad total de molienda de 11.840 toneladas por semana (2.368 toneladas por día).
Sin embargo, dado que esta empresa sólo necesitaba producir 10.285 semanales, este cambio también significaba que serían capaces de producir la cantidad requerida de alimento dentro de sus tres turnos diarios, los cinco días a la semana. Lo mejor de todo es que podrían lograr esto con muy pocos gastos de capital, reducir las horas extras y el total de horas por persona.
Como un micronutriente seco el DL-Met se puede pesar y dosificar a través de una micro escala junto con varios otros ingredientes secos. Estos ingredientes secos se pueden pesar durante el tiempo de llenado de los ingredientes a granel secos, tales como el maíz y la harina de soja. Como resultado, no se pierde tiempo debido a la preparación de estos ingredientes secos para la mezcla.
Por el contrario, los líquidos no pueden medirse previamente a menos que se utilice un sistema de graduación de líquido, lo que significa que deben medirse y dosificarse al mismo tiempo. Además, su dosificación no puede comenzar hasta que la masa seca y los micro-ingredientes estén en el mezclador, de lo contrario los líquidos terminarán en las paredes y cintas de la mezcladora, lo que creará acumulación y problemas adicionales más adelante.
El resultado final fue la reducción del tiempo total de mezclado a 55 segundos y aunque esto puede no parecer mucho tiempo, esta reducción permitió al cliente producir 1.555 toneladas adicionales de pienso por semana. Por último, considerando que la planta sólo necesitaba producir 10.285 toneladas por semana, estas mejoras en la utilización de la capacidad permitieron al cliente reducir horas-hombre y eliminar horas extras. Estos cambios también trajeron como resultado más de US $ 500.000 en ahorros anuales de costos, más de US $ 1.500 diarios.
Sin lugar a dudas, este estudio de caso muestra que no importa cuán pequeños sean los cambios, como cambiar de un líquido a una fuente seca para ciertos nutrientes, el beneficio puede ser muy grande.
Autor: Kevin Riley, Evonik Corporation, Kennesaw, GA Fuente: All Extruded
